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风电油液监测与诊治方案一．概述
齿轮传动是机械设备中最为常用的传动方式之一。风电齿轮箱运行状态的正常与否直接关系到整台机组的工作状况。据有关资料统计，齿轮箱发生故障有40％的原因是由于设计、制造、装配及原材料等因素引起的；另有43％的原因是由于用户维护不及时和操作不当引起的；还有17％的原因是由于相邻设备（如电机、联轴器等）的故障或缺陷引起的。由此可见，为了确保风电齿轮箱安全、正常地运行，提高齿轮传动的可靠性，一方面需要改进设计、提高加工制造精度以及改善装配质量，另一方面则必须提高运行管理和维护水平，对齿轮传动装置进行状态监测和故障诊断。振动在线监测能在不拆卸设备的情况下判断设备是否存在故障并大致确定故障部位。
润滑油是机械设备的“血液”，它在机械设备中起着密封、润滑、减磨、冷却、清洗、减振和防腐等重要作用，80%的隐患来自于润滑，磨损故障是大型设备失效的主要原因。建设设备机组润滑油在线监测与故障诊断系统,可以及时掌握设备运行状态异常或故障的早期征兆,及时分析故障原因,采取相应的措施,将故障消灭在萌芽状态,避免和减少重大事故的发生。
在用润滑油中蕴藏着丰富的来自机器的运动副表面的摩擦学状态的信息。对其性能及所携带的磨损基理产物的分析，可有效地评价机械的磨损状态。油液在线监测就如同给机组设备实时的“抽血”化验，用最科学、最直观的数据帮助工作人员及早地发现某些故障信号，从而及时维护，避免故障发生，延长使用寿命。 与此同时，如果配合油液在线精滤装置，则能够实现发现油品劣化和磨损加剧时对齿轮箱润滑油进行过滤，实现‘监测与诊治’的目的。
现在大部分风电场对风机基础的测量停留在以风机基础预留基准点为基础的测量上，而我国大部分风场都建在风沙较大的地方或沿海潮湿和盐碱较重的地方，这些地方的风机基础预留基准点很容易磨损，进而影响测量的准确性，更有早期的风场甚至没有安装基准点，而后期立的基准点仅能反映后期沉降，并不能全面反映风机自安装以来的累计沉降量。并且现在的测量方法需要专业人员进行这对风电场也是一笔不小的开销。此外，目前各个风电公司规模在不断扩大，风机数量也与日俱增，繁琐的传统测量方法和只有专业人员可以使用掌握的测量装置也无形中大大增加了各个风电场在此项工作上的工作量。
地基沉降、塔筒倾斜晃动监测系统旨在建立一套安全、高效的监测数据库系统，利用传感器检测，信号处理，计算机技术，数据通讯技术和风机的有关技术，对风机运行过程进行实时监控及沉降故障报警，以预防出现不均匀沉降，及时反馈信息，避免因沉降原因造成风机主体结构的破坏或产生影响风机正常运行而造成的巨大经济损失，从而保证风机的正常使用寿命和安全性，并为以后的勘察设计施工提供可靠的资料及相应的沉降参数，沉降观测的必要性和重要性愈加明显。
风力发电机组在寒冷气候条件下运行时，风机叶片容易发生叶片结冰的现象。叶片作为风力发电机组最为关键的气动部件，在它表面形成的不规则外形及不同厚度分布的冰层将直接影响机组的性能和载荷安全。更为关键的是这种冰层还在随着时间及外界条件的变化而不断变化，很难准确预测。
风场的塔筒一般由3至4段短锥型筒通过法兰螺栓连接而成，螺栓连接处所处环境恶劣，受力复杂，易出现松动及裂纹缺陷，这些缺陷一般不易被发现,在缺陷发展一定程度时,造成重大安全事故,严重威胁人生安全。螺栓连接的可靠性直接影响到整个风机机组的可靠性。螺栓缺陷的定量分析结果至关重要，应尽可能早的发现裂纹缺陷,以便及时更换,把隐患扼杀在摇篮中。
因为风电设备大型化发展的需要，叶片尺寸不断加大。由于工作环境复杂恶劣，且长期承受交变负荷作用，叶片容易出现脱层、裂纹、磨损等机械损伤，这些损伤不同程度地影响到叶片的力学特性。风电场大多位于偏远地区，叶片位于高空，体积大、难以及时发现早期故障表现出的运动异常。早期损伤如未被及时发现，有可能在恶劣工况下发展为机械故障，造成恶性事故和经济损失。故对于叶片裂纹和动平衡的监测也势在必行。
二．解决方法
针对以上问题，本方案拟对风机进行基于振动、油液和磨损、塔筒倾斜角度和地基沉降的综合监测。方案拓扑如下图1：
振动在线监测中，振动传感器安装在机组传动链的主轴承、齿轮箱以及发电机表面，采用螺纹方式或者磁力座配合金属粘结胶的方式安装。
油液在线监测中，油液监测模块安装风机齿轮箱出油口，油液监测器内含磨损监测、水分监测、粘度监测、品质监测以及油温监测功能。
在线精滤装置，安装在齿轮箱润滑循环的旁路，实现油液在线监测不合格时实时启动精滤装置，对亚健康进行‘诊治’。
塔筒晃动和地基沉降的在线监测，只需要在塔筒顶端和地基部位处安装双轴倾角传感器即可。
监测数据采集器可以采集以上四个监测装置的数据，且最多可连接16路的振动传感器信号，该采集器安装在风机塔顶配电柜内，采集后转换为TCP/IP方式传输至风电场主控室。
在主控室通过交换机方式将信号送给数据服务器，监控终端连接数据服务器由于信息化监控软件的运行。 -
钢铁厂油液监测与诊治方案1.产品的主要结构与性能
1.1 产品的主要结构
油液监测对分析判断机器设备故障的根源十分有效。在滚动轴承状态的技术监测评估中，通过对润滑油的检测可发现其早期故障，提供机器的故障状态。同时油液在线分析则对诊断齿轮箱啮合频率振动增大也很有效，如齿轮箱润滑油的磨粒检测和铁含量计算表明两项指标都明显增大，即可断定系因润滑不良而导致磨损过度，因而需通过改善润滑降低故障风险。
润滑油综合在线状态监测诊断系统由现场数据采集模块（包括数据采集站（油液数据收集装置）、润滑油水分监测传感器、润滑油介电常数监测传感器、磨损监测传感器、油液粘度传感器、油液信号传输线缆等）、现场管路改造构成。通过安装在设备润滑油站/液压油站回油路安装在线油液监测传感器实现对钢铁设备磨损以及润滑与劣化程度的监测，利用专用信号线缆实现机组运行数据与在线状态监测系统采集器之间传输，通过网线或光纤敷设方式实现监测诊断系统平台数据接入，系统结构图如图1和图2所示：
1.2 性能
润滑油在线监测设备主要功能是：了解被监测机组当前的运行状况与润滑油品质、磨损状况、判断被监测机器未来的发展趋势、诊断被监测机器故障的发生部位，以及检查和验收大修或临时维修的效果。以实现对设备故障早知道、早预报、早诊断，把故障消灭在萌芽之中，最终达到提高设备运行完好率、减少设备停机时间及降低维修成本的效果。
1.3 润滑系统/油站监测方案
经过现场考察，现以TRT润滑系统为例出具监测方案如下：
1.4 液压系统/油站监测方案
经过现场考察，现以TRT液压油站为例进行监测方案设计如下：
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露天煤矿油液监测与诊治方案• 概述
随着减速机行业的不断发展，越来越多的设备中运用到了齿轮减速机。在采掘设备WK型电铲中齿轮减速机主要用于低转速大扭矩的传动装置，把WK型电铲电动机的转速通过齿轮传动变为要求转速，以达到理想的减速效果。WK型电铲齿轮减速机是一种精密的传动机械，是传动系统中的重要组成部分，其良好稳定的运行关系到整个电铲的运行质量。在日常工作中，需要加强对电铲齿轮减速机故障的排查与保养，这样才能保证整个机器的正常运行。
由于电铲苛刻的运行环境和工况，如本身的高温、高压、重载，以及系统的复杂性，对这些机组传动链的健康情况进行状态监测都迫在眉睫。由于业主对设备运行状态的关注，更加急切想通过洞察设备的损害程度来达到防患于未然的效果。通过监测最早期的轴承和齿轮磨损进展，就能够有效地限制设备损害的发生和避免彻底设备的故障。
本方案充分考虑了电铲监测的技术要求，并结合了我公司在振动、位移、温度、油液和磨损分析领域的丰厚经验而制定。
• 解决方法
针对以上问题，本方案拟对露天煤矿的WK型电铲减速机进行基于振动、轴承温度、油液和磨损的综合监测。方案拓扑如下图1：
图1 减速机综合监测拓扑图
振动、轴承温度传感器安装在减速机轴承座上，采用螺纹方式或者磁力座配合金属粘结胶的方式安装。
位移传感器利用安装支架安装在传动一轴保护壳体上。
油液监测模块安装减速机油箱出油口，油液监测器内含磨损监测、水分监测、粘度监测、品质监测以及油温监测传感器。当油液监测发出预警时油液精滤自动开启对油液进行过滤。
监测数据采集器最多可连接12路的振动传感器信号和油液检测模块信号（RS485），该采集器安装在减速机旁边，采集后转换为TCP/IP方式传输至电铲操作室。
在操作室通过交换机方式将信号送给数据服务器，监控终端连接数据服务器由于信息化监控软件的运行。 -
上海电气齿轮箱油液监测与诊治方案针对上电要求，需要提供一套油液在线监测+在线精滤的设备，太阳成集团tyc234cc公司拟提供的方案为：主油路油液在线监测系统（该主油路系统区别于平陆的旁路系统）+西西延森的旁路精滤系统。
现场改装方案
根据现场考察情况，拟定对进油管两端连接部分进行结构改进，加装油液取样装置、主油路油液检测系统和旁路精滤系统。齿轮箱油液在线监测系统+在线精滤系统的改装方案如图1所示。
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石化油液监测与诊治方案一．概述
现代工业过程处理中的机械设备正朝着大型、复杂、高速、自动化方向发展。设备的生产效率越来越高,机械结构也日趋复杂,过程中不同部分之间的相互联系、耦合程度也更加紧密。一台机械出现故障,将引起整个生产中断,现代化的生产设备虽然大幅度提高了劳动生产率,节省了人力物力,但同时也大幅度增加了设备的维修费用,设备故障在单位时间造成的损失也成倍的增加。
为了掌握设备运行状态,避免灾难性设备事故的发生,及时诊断各种复杂设备基理信息,自20世纪80年代以来,国内外相继开展了设备故障诊断技术工作,特别是对于生产中的主要关键机组实机械设备行在线监测和诊断,较好地保障了设备的安全运行,取得了显著的经济效益。
二．解决方法
针对以上问题，本方案拟对机组进行基于振动、油液和磨损的综合监测。方案拓扑如下图1：
振动在线监测中，振动传感器安装在机组传动链的主轴承、齿轮箱以及电动机表面，采用螺纹方式或者磁力座配合金属粘结胶的方式安装。
油液在线监测中，油液监测模块安装离心机齿轮箱出油口，油液监测器内含磨损监测、水分监测、粘度监测、品质监测以及油温监测功能。
在线精滤装置，安装在齿轮箱润滑循环的旁路，实现油液在线监测不合格时实时启动精滤装置，对亚健康进行‘诊治’。
监测数据采集器可以采集以上四个监测装置的数据，且最多可连接16路的振动传感器信号，该采集器安装在离心机塔顶配电柜内，采集后转换为4G网络方式传输至主控室。
在主控室通过交换机方式将信号送给数据服务器，监控终端连接数据服务器由于信息化监控软件的运行。 -
水泥厂油液监测与诊治方案概 述
水泥行业中各个工艺车间都有润滑系统及液压系统例如自备电厂的汽轮机、回转窑、立磨减速齿轮箱、磨辊、辊压机、篦冷机、水泥磨齿轮箱、轴瓦油站等，是最为重要的关键主机润滑系统。我们以水泥厂众多大型机械设备中的汽轮机为例，润滑油系统的主要功能是向汽轮发电机组的各轴承（支承轴承和推力轴承）、盘车机构、顶轴装置提供润滑。汽轮机油EH系统是汽轮机及其重要辅机超速保护系统，能进行汽轮机及其重要辅机运行和启停时的监控等，通过这套高压的油系统来实现紧急情况下关闭各汽门的保安功能。这些油系统的正常工作对于保证汽轮机的安全运行具有极其重要的作用。
然而，由于汽轮机，苛刻的运行环境和工况，如本身的高温、高压、重载，以及系统的复杂性，润滑油和液压油难免会受到各种因素的影响，如水的污染，机械杂质，以及其它外界污染物的进入；同时，油液本身在高温、高压、重载的运行工况下也会氧化变质。严重时会导致汽轮机烧瓦、大轴弯曲、转子动静磨擦甚至整机损坏等恶性事故的发生。汽轮机油是机械生产系统的重要组成部分。据统计，润滑系统所发生的故障中，有80%以上是由于油液污染引起的。油液的污染形式通常是金属磨粒、氧化物、油泥、结碳、水分、沉淀物、燃油以及氢、氯、热、电、空气等造成的污染。油液污染后其物理或化学性能都会发生变化。根据调查发现，离线油液分析的有50%没有发现问题，45%显示失效即将发生，仅5%检测出严重问题。这样消耗了大量人力物力，却无法及时诊断问题，因此在线油液监测十分必要。润滑油就是利用低粘度、超高的流动性、分水性才能得到汽轮机组的正常运转，在润滑系统中起着能量传递、系统润滑、防腐、防锈、冷却等作用。对于汽轮机油来说，首先应满足润滑装置在工作温度下与启动温度下对液体粘度的要求，由于油的粘度变化直接与润滑性、过滤性；具有抗腐蚀能力和抗磨损能力以及抗空气夹带和起泡倾向；热稳定性及氧化安定性要好；具备超好的破乳化必性。
实际运行中，汽轮机，液压系统因液压油液压油或者润滑油污染（颗粒度）超标而被迫停机的事情常有发生，这就给冶金企业带来极大的损失。对于主机润滑来讲，在2013年华电集团内火电机组非停统计中，因主机润滑原因引起非停机事件占全年非停事件中的26.7%。因此，强化对汽轮机及其重要主设备的油系统的管理与监控，才能做到防患于未然。
一、解决方法
液压油和润滑油的油质好坏以及轴承的磨损情况直接关系到机组运行的安全性和经济性。
轴承用的润滑油质劣化的主要原因是油中的水和空气。油中的水破坏油膜的连续性和强度，降低油的运动粘度，恶化润滑性能，改变轴承动、静特性，能使油液产生酸性物质腐蚀元件，并生成氧化铁颗粒，加剧磨损和金属脱落。而油中溶有空气，会加速油的氧化，增加系统中的杂质污染，破坏油的正常润滑作用。所以润滑油的监测主要监测两个方面，第一，实时监测轴承的磨损情况；第二，实时监测润滑油的品质。
另外，液压油系统供油污染度超标、压力不足或者油中的杂质阻塞油路使供油量不足等等的材质和设备方面的问题都需要一种状态检修的手段。所以，液压油主要监测油的污染度以及水分粘度等理化特性。
因此，在主机设备机组长期的运行中，应采用一种能对润滑油和液压油系统（油质）的状态进行在线连续监测的系统，可以实时、自动、连续地采集和存储主机设备机组轴系动力系统的各种数据，提供完整的轴系运行和设备磨损档案，这对克服润滑油和液压油系统在线了解甚少的状况很有必要。比如对液压油的清洁度进行在线监测，在清洁度超标时监测设备输出开关量，实时控制离线精滤机进行滤油，不仅可以将油质控制在系统所要求的方针清洁度范围内，还可凭据油液清洁度的变化情况实时发现机组运行中泛起的异常情况，在故障早期阶段接纳措施，避免油污染风险的发生，保证机组平安靠得住的运行。
再比如针对每一个设备的润滑油系统中，都可以在该设备油箱的进出油管之间并联部署轴承磨损监测，用于实时观测设备（轴承、齿轮）的磨损情况，形成设备（轴承、齿轮）健康磨损档案，对设备的健康状况形成量化分析，为设备（轴承、齿轮）故障做预警。
现阶段在线监测系统往往监测的参数比较单一，国内现在集中在对油的水分检测上。水泥厂应安装油质（颗粒度、水分和粘度）和磨损量在线监测装备，在机组安装、维修后进行油系统冲洗及在补充新油进程中对设备机组油质进行检测，以保证设备机组油质合适要求，基于油液和磨损的综合监测水泥行业机械设备方案拓扑图：
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铁路交通油液监测与诊治方案一．概述
现代工业过程处理中的机械设备正朝着大型、复杂、高速、自动化方向发展。设备的生产效率越来越高,机械结构也日趋复杂,过程中不同部分之间的相互联系、耦合程度也更加紧密。一台机械出现故障,将引起整个生产中断,现代化的生产设备虽然大幅度提高了劳动生产率,节省了人力物力,但同时也大幅度增加了设备的维修费用,设备故障在单位时间造成的损失也成倍的增加。
为了掌握设备运行状态,避免灾难性设备事故的发生,及时诊断各种复杂设备基理信息,自20世纪80年代以来,国内外相继开展了设备故障诊断技术工作,特别是对于生产中的主要关键机组实机械设备行在线监测和诊断,较好地保障了设备的安全运行,取得了显著的经济效益。
齿轮箱是地铁车辆的关键部件，自身容易产生不平稳振动并可通过转向架传递振动，属于故障多发件，一旦齿轮箱出现故障，将直接威胁到地铁车辆的安全运行。因此对地铁车辆齿轮箱典型故障进行监测意义重大。由于地铁车辆齿伦箱安装隐蔽、结构复杂、难已拆卸故障类型多而复杂，加之测试条件的限制，所以故障珍断难度相当大。
二．解决方法
针对以上问题，本方案拟对齿轮传动进行基于振动、油液和磨损的综合监测。
方案拓扑如下图：
振动在线监测中，振动传感器安装在机组传动链的主轴承、齿轮箱以及发电机表面，采用螺纹方式或者磁力座配合金属粘结胶的方式安装。
油液在线监测中，油液监测模块安装齿轮箱进油口以及两侧空白处做进油口，直插式安装，油液监测器内含磨损监测、水分监测、粘度监测、品质监测以及油温监测功能。
监测数据采集器可以采集以上四个监测装置的数据，且最多可连接16路的振动传感器信号，该采集器安装在设备间配电柜内，采集后转换为TCP/IP方式传输至主控室。
在主控室通过交换机方式将信号送给数据服务器，监控终端连接数据服务器由于信息化监控软件的运行。 -
拖轮油液监测与诊治方案一、概述
工业技术发展使船舶内部结构愈加复杂，设备更加自动化，相关功能得以完善。船舶的各个组成部分互相连接，统一工作，确保船舶安全运行。随着计算机技术的进步，航运公司不断推广船舶向大型化、现代化发展，配备船员数目开始减少。由于船员数量的减少，因此在船舶机舱中，监测报警系统发挥着关键性的监控作用，对于保障船舶安全运行有着重要意义。
智能机舱技术，是指通过利用传感器、通信、物联网、互联网等技术手段，自动感知和获得机舱内设备的运行方面的信息和数据，并基于计算机技术、自动控制技术和大数据处理和分析技术，实现智能化监测的功能。
拖轮作为码头的主要运输工具往往远离岸边作业，受到风、浪、流等恶劣多变环境的影响，并且处于高温、高压、潮湿、大动态范围等极端条件下工作，保障拖轮机组动力系统的高效可靠性受到码头公司高度重视。拖轮机舱作为拖轮的“心脏”，机舱动力系统中的柴油机、辅机、舵桨系统其重要性不言而喻，拖轮机舱的智能化是船舶智能化中的极为重要的一环。
二、解决方案
根据以上分析，机舱智能化是实现船舶智能化的核心与关键，为此我司拟为贵公司提供拖轮智能机舱的整体解决方案。本方案根据中国船级社《智能船舶规范》中对智能机舱的定义，重点阐述智能机舱中针对主、辅发动机和轴系关键零部件等设备的状态监测诊断方法的原理及应用，包括主推进发动机、辅助发电用发电机、进、排气阀、主轴承和舵桨齿轮箱的性能和关键零部件的状态监测。本拖轮机舱智能化解决方案—综合状态监测诊断系统，为智能机舱主推进发动机、辅助发电用发动机及轴系关键零部件状态的监测与诊断提供技术解决方案，为掌握船舶健康状态并最终实现视情维护提供决策依据。
智能机舱总体实时拓扑：
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冶金行业油液监测与诊治方案一、概述
冶金领域的制氧站、重要辅机以及自备电厂机组是冶金行业的重要系统，而除了重要的冶炼主机之外，诸如压缩机、循环水泵、给水泵、凝结水泵、送风机、吸风机、一次风机、磨煤机、氧化风机等重要辅机也是影响冶金厂“非停”和“降出力”的主要因素之一。这些机组系统的传动链正常工作对于保证冶金厂的安全运行具有极其重要的作用。
由于冶金设备苛刻的运行环境和工况，如本身的高温、高压、重载，以及系统的复杂性，对这些机组传动链的健康情况进行状态监测都迫在眉睫。由于业主对设备运行状态的关注，更加急切想通过洞察设备的损害程度来达到防患于未然的效果。通过监测最早期的轴承和齿轮磨损进展，就能够有效地限制设备损害的发生和避免彻底设备的故障。
本方案充分考虑了冶金行业关键旋转设备,如风机,压缩机,各种泵等的技术要求，并结合了我公司在油液分析领域的丰厚经验而制定。
二、解决方法
针对以上问题，本方案拟对冶金厂的制氧站压缩机进行基于油液的综合监测及在线精滤。方案拓扑如下图：
制氧站压缩机综合监测拓扑图
油液监测模块及在线精滤安装在回油端，综合采集控制箱内含水分监测、清洁度传感器、一体化内含粘度监测、品质监测、以及油温监测传感器。油液监测通信网关对前端监测器进行数据采集，并转换为TCP/IP或使用无线信号。
在主控室通过交换机方式将信号送给数据服务器，监控终端连接数据服务器由于信息化监控软件的运行。